جوشكاري

[toop]

جوشكاري الكتريكي جوش آرگون*{ Tig }
Smawوmig وcod,gtaw

 

[toop]

سلام براي شروع بايد ابتدا تعرفي كلي از كل موارد براتون تشريع كنم

تعرف جوشكاري ; به فرايندي گفته ميشودكه دو فلز ازطرق مخطلفي مثل ذوبي يا قوس الكتركي و جذبي وليزي و........ باهم دراميخته ميشوند وبه هم متصل ميشوندوجوش ايدال به
جوش گفته ميشود كه نتوان ان را به سادگي از محل هاي ديگر تشخيص داد

فرق جوشكاري الكتريكي با لحيم كاري ;در جوشكاري دو قطعه مورد نظر بايد باهم همجنس باشندتا در موقع جوشكاري دو قطعه ذوب شده وبا هم در اميخته شوند ولي در لحيم كاري ممكن است دو قطعه غير همجنس باشند وبه وسيله رابط هاي ذوب شونده به هم متصل شوند

 

[toop]

ادامه ​

انواع جوشكاري​

= جوشهاي زير پودري -روپودري - نقطعه اي - پلاسما - اشعه ليزر - -دي اكسي استينل -
استيل - اكسيژن and TIG-MIG.

قوس الكتركي چيست ;اگر دو هادي (يعني دو رسانا كه جريان برق ازانها عبورمي كند)يعني دو الكترود كه جريان زياد باآمپر بالا ازان ها عبور ميكند براي يك لحظه به يكديگر متصل كنيم وسپس انها را به اندازه اي معين ازهم دور كنيم بين انها قوس الكتريكي بوجود مي ايد كه امروز بسياري از از جوش ها به اين گونه عمل ميكند​

 

[toop]

=smaw [FONT=Arial (Arabic)]يعني جوشكاري باقوس الكتريكي دستي كه مخفف كلمه [/FONT]shielded metal arc wliding[FONT=Arial (Arabic)] است​

[/FONT]

GMAW​

[FONT=Arial (Arabic)] = يعني جوشكاري باقوس الكتريكي تحت پوشش گازمحافظ[/FONT][FONT=Arial (Arabic)][/FONT][FONT=Arial (Arabic)]كه مخفف كلمه [/FONT]metal arc wliding gas[FONT=Arial (Arabic)] است كه بيشتر در قطعات مهم استفاده ميشود​

[/FONT]

GTAW​

[FONT=Arial (Arabic)]= يعني جوشكاري با الكترود تنگستن تحت پوشش گازمحافظ[/FONT][FONT=Arial (Arabic)][/FONT][FONT=Arial (Arabic)]كه مخفف كلمه
[/FONT]GAS tungsten arc wliding[FONT=Arial (Arabic)] است بيشتر در قطعات خاص استفاده ميشود​

[/FONT]

mig​

[FONT=Arial (Arabic)] = يعني جوشكاري باقوس الكتريكي تحت پوشش گازمحافظ بي[/FONT][FONT=Arial (Arabic)]اثر [/FONT][FONT=Arial (Arabic)]كه مخفف كلمه [/FONT]incrt gasmetal[FONT=Arial (Arabic)]​

[/FONT][FONT=Arial (Arabic)]

كه بيشتر در درقطعات سنگين حساس به كار ميرود​

[/FONT]tig[FONT=Arial (Arabic)] =[/FONT][FONT=Arial (Arabic)] يعني جوشكاري با الكترد تنگستن تحت پوشش گازمحافظ بي[/FONT][FONT=Arial (Arabic)]اثر [/FONT][FONT=Arial (Arabic)]كه مخفف كلمه [/FONT]tngstan incrt gas[FONT=Arial (Arabic)] است
[/FONT]

 

[toop]

تاریخچه جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W)
قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از این کشف یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در این سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نماید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ای عایق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد.وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.این قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فرایند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهای 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده ازولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در این فرایند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهای کربنی شکننده بود همه باعث می شد این فرایند با اقبال صنعت مواجه نشود.
جهش از این مرحله به مرحله فرآیند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در این سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکایی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمایند.
در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد.علیرغم ایرادهای فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لختکه دارای روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهای مفتول قبل از کشیده شدن نهایی بود استفاده می شد و گاهی این مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت یتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقای اسکار کجل برگ سوئدی زا باید پدر الکترودهای روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهای جوشکاری با فعالیت های فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهای 1880 مجموعه ای از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین های جوشکاری به کار گرفته شد.تا اینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد.
برخی از عیوب جوشکاری قوسی
تخلخل گیر افتادن گاز در مذاب بالاخص گازهای نیتروژن وهیدروژن که قابلیت انحلال بالاتری در مذاب نسبت به جامد دارند،عیبی را تشکیل می دهند که تخلخل نام دارد.در حین انجماد گازها سعی دارند که فلز جوش را ترک کنند.با این وجود بدلیل نرخ بالای انجماد،بعضی از گازها در مذاب گیرمی افتند.میزان گازهایی که در مذاب گیر می افتند بستگی به نرخ انحلال گازها و نرخ انجماد دارد.اگر نرخ انحلال بالا باشد،حباب های گاز این شانس را دارند که که گسترش یافته و قبل از انجماد فلز جوش آن را ترک کنند.اما اگر این نرخ کم باشد،ممکن است در محلول باقی مانده واگر چه از تخلخل جلوگیری می کنند اما باعث عیوب دیگری مثل ترک هیدروژنی و چقرمگی پایین خواهند شد.در نرخ های متوسط ،گازها جوانه زده وبا توجه به میزان گاز انحلالی مقدار حباب های گازی را افزایش میدهد.بدترین شکل حباب های گازی در فلز مذاب که سوراخهای کرمی شکل worm holes نامیده می شوند وقتی تشکیل می شوند که نرخ آزادشدن گازها با نرخ انجماد یکی باشد که در این حالت حباب های گازی کشیده شده و بشکل کرمی در می آیند.
ازمنابع ورود هیدروژن به فلز جوش می توان به مرطوب بودن فلاکس ها،هیدروکربن ها و آلودگی های سطحی محل اتصال و نیز نشتی آب در تجهیزات جوشکاری GMAW اشاره کرد.در نتیجه محافظت نادرست محل جوشکاری،نیتروژن می تواند از هوا وارد فلز جوش شود.در GMAW اگر دبی گاز محافظ پایین باشد که نتواند محل جوشکاری را کاملا احاطه کند ویا اینکه دبی آنقدر بالا باشد که در محل جوش به اطراف پراکنده شود،احتمال ورود نیتروژن افزایش می یابد.در جوشکاری دستی SMAW در صورتیکه جوشکار ماهر نباشد ونتواند طول جوش مناسب انتخاب کند و طول جوش را زیاد بگیرد ، در این حالت نیز نیتروژن وارد فلز جوش می شود.
کامل نبودن ذوب. این عیب به شکلهای مختلفی دیده می شود:نفوذ نامناسب در محل اتصال،ذوب نشدن ریشه جوش و یا ذوب نشدن دیواره های جانبی محل اتصال. علل این عیب را می توان این چنین نام برد:گرمای ورودی نامناسب برای جوشکاری،میزان جریان کم،سرعت حرکت زیاد که سبب می شود فلز ذوب در جلوی قوس حرکت کند و یا زاویه نادرست الکترود و وضعیت نامناسب قطعه کار
مشکلاتی که درباره نفوذ اتصال دیده می شود بیشتر به علت طراحی ضعیف محل اتصال است که اغلب یه کم بودن آمپراژ جوشکاری مربوط می شود.هرچند که درمورد جوشکاری در پناه گازهای محافظ،این بدان معنی است که حفاظت گازی درست نبوده است.به عنوان مثال،در جوشکاری با مخلوط گاز غنی از آرگون،عمق نفوذ باستثنای موردیکه بنام زبانه عمیق مرکزی [deep central finger است عمق نفوذ نسبتا کم است.این زبانه در مرکز اتصال قرار نمی گیرد ولذا نمی توان زیاد به آن اعتماد کرد.مخلوط گاز های محافظ که از دی اکسید کربن و یا هلیوم غنی هستند،عمق نفوذ زیاد و یکنواخت را ایجاد می کنند.وقتی در جوشکاری از یک طرف ریشه خوب ذوب نمی شود، لازم است که یا طراح اتصال طوری تغییر کند که از دو طرف جوشکاری انجام شود و یا اینکه طرح جوشکاری عوض شود تا ذوب ریشه کامل انجام شود
در اکثر موارد که ذوب بین دیواره جانبی اتصال و محل جوش اتفاق نمی افتد،بیشتر ناشی از عدم بکارگیری تکنیک ها و روش های مناسب برای جوشکاری از سوی جوشکارها است.در فرآیند جوشکاری GMAW در صورتیکه برای جوشکاری مقاطع ضخیم از انتقال مدار کوتاه short circuiting transfer استفاده شود ،چنین مشکلاتی بوجود خواهد آمد. البته انتقال مدار کوتاه تنها برای مقادیر کم انرژی و برای ضخامت های کم مثل ورق ها خوب ومناسب است.زیرا این فرآیند برای موقعی طراحی شده است که نفوذ کم ایجاد کند و انجماد فلز جوش سریع اتفاق افتد.بهمین دلیل،ممکن است فلز جوش نتواند دیواره های جانبی محل اتصال در ضخامتهای بالاتر از6 mm که حرارت سریعا از آن خارج می شود را ذوب کند.در هر دو روش قوس با آرگون و دی اکسید کربن،جوش هایی رسوب داده می شوند که سنگین بوده لازم است در جوشکاری در موقعیت های عمودی و بالاسری مهار شوند.با این وجود این روش هابرای جوشکاری در موقعیت های تخت و افقی بسیار مناسب هستند. از سوی دیگر ، قوس پالسی با مخلوط گازی غنی از آرگون برای تمام موقعیت های جوشکاری بسیار موثر است. فلذا برای نفوذ مناسب و کنترل حوضچه مذاب برای جلوگیری از عیوبی مثل ذوب ضعیف دیواره های جانبی پیشنهاد می شود.
ترک های گرم.که با نامهای ترک های خط مرکزی New centerline و یا ترک انجمادی [solidification نیز مشهور است،بدلیل پس زده شدن اجزای کم دما بطرف مرکز خط جوش ایجاد می شود.به این علت ترک گرم نامیده می شود که معمولا بعد از تکمیل جوش و یا حتی درحین جوشکاری تشکیل می شود.اگر برای دیدن ترک گرم ،جوش شکسته شود، بصورت نیلی یا آبی رنگ دیده می شود.فسفر و گوگرد رامی توان عامل اصلی این عیب دانست که این عیب بیشتر مشابه با همانهایی است که در فولادهای پرکربن دیده می شوند.با کمک از فرمول زیر می توان حساسیت به ترک که بر اساس ترکیب شیمیایی است با معادلات تجربی مقایسه کرد

USC=230C+190S+75P+45Nb-12.3Si-5.4Mn-1 (Eq1)​

درفرمول فوق عناصر برحسب درصد وزنی می باشند.اگر UCS کمتراز 10 باشد،بدین معنی است که حساسیت به ترک پایین است ولی اگر بیشتر از 30 باشد ،حساسیت به ترک زیاد است و برای مقادیر بین این دو عدد، مراحل جوشکاری باید بدقت کنتزل شوند.

چنین عیوبی بیشتر در فرآیندهای جوشکاری اتفاق می افتدکه ترقیق [Dilution

بالا(یعنی نفوذ زیاد) ایجاد می کنند.عامل دیگری که منبع ترک گرم بشمار می رود،پروفیل برشی تیز کراتر جوش است[sharp tear –drop profile of the weld crater)​

می باشد که نشانه سرعت بالای جوشکاری است.در این موقع،در کراتر جوش ترک های انقباضی اشاعه می یابند که ترک های کراتر نامیده می شوند.هر دوی این عیب یعنی کراتر برشی و نفوذ کامل در دو فرآیند جوشکاری SAW​

و[GMAW] با گاز خنثی دی اکسید کربن دیده می شوند.البته در جوشکاری فیلت که تقعر زیادی دارداین مشکل بیشتر دیده می شود زیرا مقطع آنها برای تغییر تنش های عرضی حاصل از انقباض جوش مناسب نمی باشد
​

 

[toop]

جوش آرگون (TIG )در جوش آرگون یا تیگ(TIG) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود تنگستن استفاده می شود که این الکترود برخلاف دیگر فرایندهای جوشکاری حین عملیات جوشکاری مصرف نمی شود.​

حین جوشکاری گاز خنثی هوا را از ناحیه جوشکاری بیرون رانده و از اکسیده شدن الکترود جلوگیری
می کند. در جوشکاری تیگ الکترود فقط برای ایجاد قوس بکار برده می شود و خود الکترود در جوش مصرف نمی شود در حالیکه در جوش قوس فلزی الکترود در جوش مصرف می شود. در این نوع جوشکاری از سیم جوش(Filler metal)بعنوان فلز پرکننده استفاده می شود.و سیم جوش شبیه جوشکاری با اشعه اکسی استیلن(MIG/MAG)در جوش تغذیه می شود. در بین صنعتکاران ایرانی این جوش با نام جوش آلومینیوم شناخته می شود. نامهای تجارتی هلی آرک یا هلی ولد نیز به دلیل معروفیت نام این سازندگان در خصوص ماشینهای جوش تیگ باعث شده بعضا این نوع جوشکاری با نام سازندگان هم شناخته شود. نام جدید این فرایند G.T.A.W و نام آلمانی آن WIGمی باشد.
همانطور که از نام این فرایند پیداست گاز محافظ آرگون میباشد که ترکیب این گاز با هلیم بیشتر کاربرد دارد.
علت استفاده از هلیم این است که هلیم باعث افزایش توان قوس می شود و به همین دلیل سرعت جوشکاری را میتوان بالا برد و همینطور باعث خروج بهتر گازها از محدوده جوش میشود.

کاربرد این جوش عموما در جوشکاری موارد زیر است
1- فلزات رنگین از قبیل آلومینیوم...نیکل...مس و برنج(مس و روی) است.
2- جوشکاری پاس ریشه در لوله ها و مخازن
3- ورقهای نازک(زیر1mm)

مزایای TIG
1- بعلت اینکه تزریق فلز پرکننده از خارج قوس صورت میگیرد.اغتشاش در جریان قوس پدید نمی آید.در نتیجه کیفیت فلز جوش بالاتراست.
2- بدلیل عدم وجود سرباره و دود و جرقه ,منطقه قوس و حوضچه مذاب بوضوح قابل رویت است.
3- امکان جوشکاری فلزات رنگین و ورقهای نازک با دقت بسیار زیاد.

انواع الکترودها در TIG
1- الکترود تنگستن خالص (سبز رنگ)برای جوش آلومینیوم استفاده می شود و حین جوشکاری پت پت می کند.
2- الکترود تنگستن توریم دار که دو نوع دارد الف-1% توریوم دار که قرمز رنگ است ب-2% توریم دار که زرد رنگ می باشد.
3- الکترود تنگستن زیرکونیم دار که علامت مشخصه آن رنگ سفید است.
4- الکترود تنگستن لانتان دار که مشکی رنگ است.
5- الکترود تنگستن سزیم دار که طلایی رنگ است.
این دو نوع آخر جدیدا در بازار آمده اند.

چند نکته در مورد مزایای تنگستن
1- افزایش عمر الکترود
2- سهولت در خروج الکترونها در جریان DC
3- ثبات و پایداری قوس را بیشتر می کند
4- شروع قوس راحت تر است.

نوع قطبیت مناسب در جوشکاریTIG
جریان DCEN برای جوشکاری چدن-مس-برنج-تیتانیوم-انواع فولادها
جریان ACبرای جوشکاری آلومینیوم و منیزیوم و ترکیبات آن

 

[toop]

[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری گاز یا شعله
[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری با گاز شعله یکی ازاولین روشهای جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههای کوچک در صنایع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود.در این روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار برای برطرف کردن لایه اکسیدی بکار میرود[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]مزایا:سادگی فرایند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسا
محدوده کاربرد:ورقهای نازک 8/0تا 5/1میلیمتر
محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلای درزها و تسریع خوردگی - سرعت کم[/FONT] –
[FONT=Times New Roman (Arabic)]منطقه[/FONT] H.A.Z[FONT=Times New Roman (Arabic)]وسيع است[/FONT] .
[FONT=Times New Roman (Arabic)]قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بااین روش جوش نمیدهند[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]حال می پردازیم به چگونگی تامین حرارت در این فرایند
حرارت لازم در این روش از واکنش شیمیایی گاز با اکسیژن بوجود می آید[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]حرارت توسط جابجایی و تشعشع به كار منتقل مي شود.قدرت جابجایی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغببر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم برای احتراق و گرمای ویژه و حجم محصول احتراق(گازهای تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا برای احتراق استفاده شود مقدار ازتی کهوارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابراین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه ایجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهای سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است کخمقدار حرارت احتراق و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]تجهیزات و وسایل اولیه این روش شاملسیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولدگاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار برای گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مسعل جوشکاری است[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]استیلن با فرمول[/FONT] C2H2 [FONT=Times New Roman (Arabic)]و بوی بد در فشار بالا ناپایدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعایت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدود[/FONT]psi 2200[FONT=Times New Roman (Arabic)]است و رگولاتورها این فشار را تا زیر[/FONT] psi 15 [FONT=Times New Roman (Arabic)]پایین می آورند.و به سمت مشعل هدایت می شود.(در فشارهای بالا ایمنی کافی وجود ندارد).توجه به این نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]بعضی اوقات از مولدهای استیلن برای تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود[/FONT].
CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2
[FONT=Times New Roman (Arabic)]روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود[/FONT].
1-[FONT=Times New Roman (Arabic)]روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود[/FONT].
2-[FONT=Times New Roman (Arabic)]روشی که کاربید با یطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییرمی کند[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]رگولاتورها(تنظیم کننده های فشار) هم دارای انواع گوناگونی هستند و برای فشارهای مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها دارای دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ای و دومرحله ای تقسیم میشوند که این تقسیم بندی همان مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در اینجا میسر نیست اما اطلاع از فرایند تنظیم فشار برای هر مهندسی لازم است(حتما پیگیر باشید[/FONT]).
[FONT=Times New Roman (Arabic)]کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدایتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را ایجاد کند[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]اجزا مشعل: الف-شیرهای تنظیم گاز سوختنی و اکسیژن ب-دسته مشعل ج-لوله اختلاط د-نازل[/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]قابل ذکر اینکه طرحهای مختلفی درقسمت ورودی گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ای آرام بوجود آید[/FONT].



[FONT=Arial (Arabic)]
[/FONT][FONT=Arial (Arabic)]
[/FONT]

 

[toop]

[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت [/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشکاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری مس با گاز[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری سرب[/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری منگنز[/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای[/FONT] Mg. Mn [FONT=Times New Roman (Arabic)]و[/FONT] Mg. Al [FONT=Times New Roman (Arabic)]و[/FONT] Mg AlZn [FONT=Times New Roman (Arabic)]امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم[/FONT] Zr [FONT=Times New Roman (Arabic)]و[/FONT] Th [FONT=Times New Roman (Arabic)]استفاده می شود[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری برنج با گاز[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نازکتر از 4 میلیمتر را از راست به چپ و ورقهای ضخیم تر از 4 میلیمتر را از چپ به راست جوش می دهند. به چکش کاری و خروج دود خطرناک و استفاده از ماسک مخصوص وباز نمودن پنجره وهواکش باید توجه نمود[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری فولاد زنگ نزن با گاز[/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]قابلیت هدایت حرارت فولاد زنگ نزن کمتر از فولاد معمولی می باشد و می توان سر مشعل را کوچکتر انتخاب کرد. شعله جوشکاری باید برای جوش فولاد زنگ نزن خنثی باشد زیرا اکسیژن یا استیلن اضافی با عناصر تشکیل دهنده فولاد زنگ نزن ترکیب شده و درز جوش خورده پس از مدتی زنگ می زند . روانساز جوشکاری فولاد زنگ نزن را به صورت خمیر در آورده روی درز جوش می مالیم . سیم جوش باید حتی المقدور از نوع خود فولاد زنگ نزن انتخاب شود و بهتر است تسمه باریکی از جنس همان فولادی که باید جوش داده شود را بریده و به جای سیم جوشکاری استفاده کرد[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]در روش جوشکاری این فولاد مشعل را باید طوری نگهداشت که زاویه آن نسبت به کار بین 80 تا 90 درجه باشد . زاویه سیم جوش در حدود 20 تا 40 درجه است وسیم جوشکاری را جلوی مشعل نگذارید تا همزمان با لبه کار ذوب شود و نوک مخروطی باید با ناحیه مذاب تماس داشته باشد تا از اکسیده شدن فلز جلوگیری کند. و شعله را نباید یک دفعه از کار دور نمود زیرا درجه انبساط فولاد زنگ نزن بیشتر از فولاد معمولی است و بابست های مخصوص از پیچیدن و کج شدن آن در موقع جوشکاری باید جلوگیری کرد فاصله لبه کار را باید برای هر 30 سانتیمتر 3 الی 4 میلیمتر بیشتر در نظر گرفت. پس از تمام شدن کار جوشکاری به وسیله برس و شتشو مواد اضافی تفاله و روانساز و یا گرد جوشکاری اضافی را باید کاملاً تمیز کرد و بر طرف نمود[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری فولادهای مولیبدونی[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]وقتی که به فولاد مولیبدون اضافه شود مقاومت آن را بالا می برد مخصوصاً در حرارتهای زیاد ، بنابراین موارد استعمال این نوع فولاد بیشتر در لوله هائی که تحت فشار و حرارت زیاد باشد بیشتر است. بعضی از فولادهای مولیبدونی دارای مقداری کرم نیز هستند این آلیاژ را که مولی کرم می نامند بیشتر در ساختن قطعات مقاوم هواپیما به کار برده می شوند. جوشکاری این فولاد مانند جوشکاری آهن می باشد با این تفاوت که برای مقاوم بودن جوش باید از الکترود نوع[/FONT] E_7010 [FONT=Times New Roman (Arabic)]و[/FONT] E_7012 [FONT=Times New Roman (Arabic)]و[/FONT] E_7020 [FONT=Times New Roman (Arabic)]استفاده شود و برای قطعات ضخیم که گرده های پهن مورد احتیاج است می توان از فولادهای قلیائی[/FONT] (E_7016 [FONT=Times New Roman (Arabic)]، [/FONT]E_7015 (LOWHYDROGE [FONT=Times New Roman (Arabic)]استفاده نمود. در مورد جوشکاری ورقهای 5 میلیمتر و ضخیمتر لازم است بعد از جوشکاری 1200 الی1250 درجه فارنهایت گرم کرده و برای ضخامت 5/12 میلیمتر به مدت یک ساعت گرم نگهداشت و بعد از آن باید قطعه به آهستگی سرد نمود به طوری که در هر ساعت 200 الی 250 درجه فارنهایت از حرارت آن کاسته شود وقتی که قطعه به 150 درجه فارنهایت رسید بعد می توان قطعه را در هوای معمولی سرد کرد[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری مونل واینکونل[/FONT][FONT=Times New Roman (Arabic)]فلز مونل آلیاژی است از 67 % نیکل 30% مس و مقدار کمی آهن و آلومینیوم ومنگنز[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]فلز اینکونل آلیاژی است از 80% نیکل ، 15% گرم و 5% آهن[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]این دو فلز به علت مقاومت زیادی که در مقابل زنگ زدگی دارند برای ساختن تانکر و ظروف حامل مایعات به کار می روند[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]مونل و اینکونل را می توان با الکترودهای پوشش دار به آسانی آهن جوشکاری کرد[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]بنابراین جوشکاری این فلزات در تمام حالتها امکان پذیر است ولی بهتر است که درحالت تخت عمل انجام گیرد. قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از 5/1 میلیمتر است نباید با قوس الکتریکی جوشکاری نمود. برای جوشکاری مونل واینکوئل باید عملیات زیر را انجام داد[/FONT].

[FONT=Times New Roman (Arabic)]قشر نازک اکسید تیره رنگ را از نقاطی که باید جوشکاری کرد به وسیله برس یا سمباده پاک نمائید[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]به گرم کردن قبلی احتیاجی نیست[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]از الکترودهای با پوشش ضخیم استفاده به عمل آید[/FONT].
[FONT=Times New Roman (Arabic)]درمورد جوشکاری حالت تخت زاویه الکترود نسبت به خط قائم درجه و در مورد حالتهای دیگر الکترود عمود بر صفحه باید باشد[/FONT].
– [FONT=Times New Roman (Arabic)]گرده های باریک ایجاد گردد[/FONT].


[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری طلا [/FONT]
[FONT=Times New Roman (Arabic)]جوشکاری طلا به طریقه[/FONT] DC [FONT=Times New Roman (Arabic)]باجریان مستقیم انجام میگرد. الکترود را به قطب منفی وصل می نمائیم و یا با جریان فرکانس زیاد جریان متناوب کار میکنیم . ضمناً می توان برای جوشکاری طلا از طریقه جوشکاری نقطه جوش استفاده کرده که با الکترود و لفرامی عمل می نماید و پس از جوشکاری به وسیله صیقل نمودن با الکل کار را براق می نمائیم . ضمناً به وسیله جوشکاری کند پرسی نیز می توان طلا راجوش داد. جوش دادن متداول با شعلهای ریز و دقیق شبیه جوشکاری نقطه جوش می باشد[/FONT].

 

[toop]

جوشکاری لیزر
در این روش از پرتوی لیزر برای جوشکاری استفاده می*شود.در جوشکاری لیزری دانسیته انرژی فراهم شده بسیار بیشتر از جوشکاری با قوس آرگون یا با مشعلهای اکسی اسیتیلن است.
از لیزرهای مختلفی می*توان برای جوشکاری استفاده کرد مانند لیزر گاز کربنیکی یا لیزر یاقوت ولی باید دقت کرد که انرژی پرتو آنقدر زیاد نباشد که باعث تبخیر فلز شود.
به طور عمده از دو نوع لیزر در جوشکاری و برشکاری استفاده می*شود،لیزرهای جامد مثل Ruby و ND:YAG و لیزرهای گاز مثل لیزر CO۲ .
لیزر Ruby از یک کریستال استوانه*ای شکل Ruby (یک نوع اکسید آلومینیوم است که ذرات کرم در آن پخش شده*اند) تشکیل شده*است . دو سر آن کاملا صیقلی و آینه*ای شده و در یک سر آن یک سوراخ ریز برای خروج اشعه لیزر وجود دارد . در اطراف این کریستال لامپ گزنون قرار دارد که لامپ فوق برای کار در سرعت حدود ۱۰۰۰ فلاش در ثانیه طراحی شده*است . لامپ گزنون با استفاده از یک خازن که حدود ۱۰۰۰ بار در ثانیه شارژ و تخلیه شده فلاش می*زند و هنگامی که کریستال Ruby تحت تاثیر این فلاش*ها قرار بگیرد اتمهای کرم داخل شبکه کریستالی تحریک شده و در اثر این تحریک امواج نور از خود سطع می*کنند و با باز تابش این اشعه*ها در سطوح صیقلی و تقویت آنها اشعه لیزر شکل می*گیرد . اشعه لیزر شکل گرفته از سوراخ ریز خارج شده و سپس به وسیله یک عدسی بر روی قطعه کار متمرکز شده که بر اثر برخورد انرژی بسیار زیادی در سطح کوچکی آزاد می*کند که باعث ذوب و بخار شدن قطعه و انجام عمل ذوب می*شود .
محدودیت لیزر Ruby پیوسته نبودن اشعه آن است در حالیکه انرژی خروجی ان بیشتر از لیزر*های گاز مانند لیزر CO۲است که در آنها اشعه حاصله پیوسته*است، از لیزر CO۲بیشتر به منظور برش استفاده می*شود و از لیزر ND:YAG بیشتر برای جوشکاری آلومینیوم استفاده میشود . از انجا که در این روش مقدار اعظمی از انرژی مصرف شده به گرما تبدیل می*شود این سیستم باید به یک سیستم خنک کننده مجهز باشد .
در جوشکاری لیزر دو روش عمده برای جوشکاری وجود دارد،یکی حرکت دادن سریع قطعه زیر اشعه*است تا که یک جوش پیوسته شکل بگیرد و دیگری که مرسوم تر است جوش دادن باچند سری پرتاب اشعه*است . در جوشکاری لیزر تمامی عملیات ذوب و انجماد در چند میکروثانیه انجام می*گیرد و به خاطر کوتاه بودن این زمان هیچ واکنشی بین فلز مذاب و اتمسفر انجام نخواهد شد و از این رو گاز محافظ لازم ندارد .
بهترین طرح اتصال برای این نوع جوشکاری طرح اتصال لب به لب می*باشد و با توجه به محدودیت ضخامت در آن می*توان ازطرح اتصال*های T یا اتصال گوشه نیز استفاده نمود.
مزایای جوشکاری لیزر :
حوضچه مذاب می*تواند داخل یک محیط شفاف ایجاد شود ( باعکس روشهای معمولی که همیشه حوضچه مذاب در سطح خارجی آنها ایجاد می*شود ) .
محدوده بسیار وسیعی از مواد را مانند آلیاژها با نقاط ذوب فوق العاده بالا ، مواد غیر همجنس و … را میتوان به یکدیگر جوش داد .
در این روش میتوان مکان*های غیر قابل دسترسی را جوشکاری نمود .
از آنجا که هیچ الکترودی برای این منظور استفاده نمی*شود نیازی به جریانهای بالا برای جوشکاری نیست .
اشعه لیزر نیاز به هیچگونه گاز محافظ یا محیط خلایی برای عملکرد ندارد .
به خاطر تمرکز بالای اشعه منطقه HAZ بسیار باریکی در جوش تشکیل میشود .
جوشکاری لیزر نسبت به سایر روشهای جوشکاری تمیز تر است .
محدودیت*ها و معایب جوشکاری لیزر : سیستم*های جوشکاری لیزرنسبت به سایر دستگاههای سنتی جوشکاری بسیار گران هستند و در ضمن لیزرهایی مانند Ruby به خاطر پالسی بودن اکثر آنها از سرعت پیشروی کمی برخوردارند ( ۲۵ تا ۲۵۰ میلیمتر در دقیقه ) . همچنین این نوع جوشکاری دررای محدودیت عمق نیز می*باشد .
از اشعه لیزر هم به منظور برش و هم به منظور جوشکاری استفاده می*شود . این نوع جوشکاری در اتصال قطعات بسیار کوچک الکترونیکی و در سایر میکرو اتصال*ها کاربرد دارد . از اشعه لیزر میتوان در جوش دادن آلیاژها و سوپر الیاژها با نقطه ذوب بالا و برای جوش دادن فلزات غیر همجنس استفاده نمود . به طور کلی این روش جوشکاری برای استفاده*های دقیق و حساس استفاده میشود . از این روش میتوان در صنعت اتومبیل و مونتاژآن برای جوش دادن درزهای بلند استفاده نمود..



[FONT=Arial (Arabic)]
[/FONT]

 

[toop]

جوشکاري زير آب
بيش از يك صد سال است كه قوس الكتريكي در جهان شناخته شده و بكار گرفته مي شود. اما اولين جوشكاري زير آب توسط نيروي دريايي بريتانيا انجام شد- در آن زمان يك كارخانه كشتي سازي براي آب بند كردن نشت هاي موجود در پرچ هاي زير كشتي كه در آب واقع شده بود از جوشكاري زير آبي بهره گرفت. در كارهاي توليدي كه در زير آب انجام مي پذيرد، جوشكاري زير آبي يك ابزار مهم و كليدي به شمار مي آيد. در سال 1946 الكترود هاي ضد آب ويژه اي توسط وان در ويليجن1 در هلند توسعه يافت. سازه هاي فرا ساحلي از قبيل دكل هاي حفاري چاه هاي نفت، خطوط لوله و سكوهاي ويژه اي كه در آب ها احداث مي شوند، در سالهاي اخير به طرز چشمگيري در حال افزايش اند. بعضي از اين سازه ها نواقصي را در عناصر تشكيل دهنده اش و يا حوادث غير مترقبه از قبيل طوفان تجربه خواهند كرد. در اين ميان هرگونه روش بازسازي و مرمت در اين گونه سازه ها مستلزم استفاده از جوشكاري زير آبي است.

جوشکاري زير آب از زمان جنگ جهاني دوم هنگامي که کشتي هاي خسارت ديده بايد سريعاً در آب تعمير مي شدند به وجود آمد. بيرون آوردن کشتي براي تعمير کردن آن، هم اکنون هم بسيار هزينه بر است و صرفه اقتصادي ندارد.
شايد بسياري از مردم جوشکاري زير آب را بسيار عجيب مي پندارند چون ماهيت آن را از آتش مي دانند. ولي جوشکاري ماهيت قوس الکتريکي دارد و روشن شدن آن زير آب کار عجيبي نيست. براي جوشکاري در خشکي، هوا يونيزاسيون مي شود و در آب، بخار آب يونيزاسيون مي شود.

طبقه بندي:
جوشكاري زير آبي را مي توان در دو دسته طبقه بندي كرد:
1. جوشكاري مرطوب
2. جوشكاري خشك
در روش جوشكاري مرطوب، عمليات جوشكاري در زير آب اجرا شده و مستقيماً با محيط مرطوب سرو كار دارد. اثرات منفي جوشکاري مرطوب عبارتنداز ترک خوردگي هيدروژني، افت شديد دما که باعث تغييرات ساختاري و متالورژيکي مي شود و همچنين اکسيژن با عناصر آلياژي ترکيب مي شود و اکسيد اين آلياژها در آب حل مي شوند.
جوشکاري خشک در يک اتاقک در داخل آب انجام مي گيرد و داخل اتاقک هواي فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس مي کند. اتاقک ها را دو تکه مي سازند و داخل آب، و روي قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل مي کنند. يک لوله رابط بين کشتي و اتاقک است و وسايل مورد نياز را به وسيله اين لوله به اتاقک مي فرستند. اين روش براي اولين بار در آمريکا انجام گرفت اما چون بسيار پرهزينه و وقت گير است دانشمندان سعي مي کنند مشکلات جوشکاري مرطوب را حل کنند چون سريعتر و ارزانتر است.
× جوشكاري مرطوب:
نام جوشكاري مرطوب حاكي از آن است كه جوشكاري كه در زير آب صورت مي پذيرد، مستقيماً در معرض محيط مرطوب قرار دارد. در اين روش از جوشكاري از نوعي الكترود ويژه استفاده مي شود و جوشكاري به صورت دستي درست مانند همان جوشكاري كه در فضاي بيرون آب انجام مي شود، صورت مي گيرد. آزادي عملي كه جوشكار در حين جوش كاري از اين روش دارد، جوشكاري مرطوب را موثر تر و به روشي كارا و از نقطه نظر اقتصادي مقرون به صرفه كرده است. تامين كننده نيرويجوشكاري روي سطح مستقر شده است و توسط كابل ها و شيلنگ ها به غواص يا جوشكار متصل مي شود.
در جوشكاري مرطوب MMAجوشكاري قوس فلزي دستي2 دو مشخصه زير بكار گرفته مي شود:
تامين كننده نيرو: dc
قطبيت: قطبيت منفی
× جوشكاري بيش فشار4(جوشكاري خشك)
جوشكاري بيش فشار در اتاقك هاي پلمپ شده در اطراف سازه يا قطعه اي كه مي خواهد جوشكاري شود، استفاده مي شود. اين اتاقك در يك فشار معمولي پر از گاز مي شود (كه معمولاً از هليوم حاوي نيم بار5 اكسيژن است). اين جايگاه روي خطوط لوله قرار گرفته و با هوايي مخلوط از هليو و اكسيژن كه قابل تنفس باشد پر شده و در فشاري كه جوشكاري آنجا صورت مي پذيرد و يا فشاري بيشتر از آن اجرا مي شود. در اين روش در اتصالات جوش بسيار با كيفيتي ايجاد مي شود به طوري كه با اشعه ايكس و ديگر تجهيزات لازم ايجاد مي شود. فرايند جوشكاري قوس گاز تنگستن در اين قسمت بكار گرفته خواهد شد. محوطه زير جايگاه در معرض آب قرار دارد. بنابراين جوشكاري در محل خشكي صورت گرفته ولي در فشار هيدرو استاتيكي آب دريا كه در محيط مجاور آن قرار دارد.